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ROLO CARRETEL SOLDA **COBIX** 500 GRAMAS 1 MM - SN60% PB40%

Código do Produto: 189X-1-500
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    Descrição

    Especialmente desenvolvida para soldar componentes e Placas de Circuito Impresso em geral. A qualidade da solda COBIX é um item importante na soldagem e ressoldagem elétrica e eletrônica, garantindo sempre uma excelente qualidade e perfeito contato elétrico. Todavia, é muito boa para reparar a maioria dos objetos metálicos ferrosos, de bronze e cobre. Esta solda COBIX em fio é composta de uma liga metálica de 60% de estanho (Sn) e 40% de chumbo (Pb) e, no seu interior, o fluxo (ou pasta) que irá facilitar a soldagem. A temperatura de fusão é de 189ºC.

    Sobre a Marca

    Características

    Ver Arquivo

    FORMA DE USO:
    Assista o vídeo neste anúncio. 

    GARANTIA: 3 MESES 

    ESPECIAL PARA REPAROS EM APARELHOS ELETRELETRÔNICOS

    CARACTERÍSTICAS
    Marca: SOLDA COBIX
    Liga (estanho/chumbo): 60%/40%
    Diâmetro: 1mm
    Fluxo: Resina "TA"
    Comprimento: ± 78 ~ 80 metros
    Embalagem: Rolo com 500 gramas

    COMO ESCOLHER A SOLDA CORRETA

    As embalagens tornam fácil a seleção do produto correto para o serviço que está sendo executado, pois são codificadas com cores pelo tipo de solda para a qual o produto é destinado.
    O tipo de liga da solda, seja fio sólido ou fio com resina, e o diâmetro do fio são claramente indicados para a sua conveniência e facilidade de seleção.
    O diâmetro dos fios de solda, com fluxo interno e sólido, variam de 0,5 – 2,4. Selecione o diâmetro com base no tamanho da união soldada que será executada.

    PASSOS PARA A SOLDAGEM
    Precauções:
    • Nunca solde em áreas próximas de materiais inflamáveis de nenhuma espécie.
    • Trabalhe com ventilação adequada.
    • Ao utilizar fluxo halogenado, evite contato com a pele e os olhos.
    • Use sempre proteção ocular.

    1-
     Assegure-se de que as superfícies a serem unidas estejam limpas e isentas de sujeira, gordura, ferrugem, corrosão, etc. Evite tocar na superfície limpa com as mãos descobertas; a gordura da pele pode impedir a aderência adequada da solda.

    2- Ligue o ferro de soldar ou a pistola e deixe esquentar. Deve-se "estanhar" a ponta nova aplicando-se uma solda em fio com resina. Quando adequadamente estanhada, a ponta ficará prateada. Um ferro mal estanhado não produzirá uma junção bem soldada. Limpe a ponta do ferro de soldar em uma esponja.

    3- Se estiver sendo utilizado um fluxo separado, aplique-o com auxílio de uma escova, pincel ou por imersão. Fluxos halogenados são produtos químicos fortes, portanto evite contato com a pele.

    4- Aqueça as superfícies a serem unidas mantendo o ferro de soldar ou pistola em um ângulo de modo que a face da ponta assente comodamente na junção e a máxima transferência de calor possa ocorrer do ferro para a junção.
    O momento correto para aplicar a solda é quando a superfície de trabalho – não o ferro – estiver suficientemente quente para fundir e deixar fluir a solda. Deixe a superfície de trabalho aquecer suficientemente.

    5- Alimente o fio de solda na junção, não na ponta do ferro ou da pistola. Quando possível, aqueça a união a partir do lado de baixo e aplique a solda a partir do lado de cima.
    Se a área de junção não estiver suficientemente quente para fazer fundir e fluir a solda, remova o fio de solda e continue a aquecer a junção.
    Quando a área da junção estiver suficientemente quente, a solda funde-se imediatamente e flui suavemente em uma camada fina. Se necessário, molde a solda fundida com a ponta do ferro de tal modo que a junção fique completamente preenchida e coberta.

    6- Se a solda não aderir às superfícies, a união não foi corretamente limpa nem recebeu fluxo suficiente. Espere a união esfriar, limpe-a novamente por completo. Aqueça e solde novamente.

    7- Pare a alimentação do fio de solda na junção, depois remova o ferro. Não movimente a junção nem aplique pressão. Deixe a junção esfriar por cerca de 30 segundos para “congelar” a solda no lugar. Não aplique água para acelerar o processo de resfriamento.

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